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注塑成型中常見不良現象的產生原因與分析
點擊次數:  更新時間:2014-03-25 14:34:30  【打印此頁】  【關閉

 

以下所列舉的注塑成型中產生的不良原因及對策是指在很多情況下可能出現的,容易造成產品的的不良,這些因素都是經常遇到。
第一:填充不足/不包膜不良
1、成型品與射出機不匹配,可塑化能力出量不足,噴嘴射出口徑大小,冷料阻塞;流道設計不良時,塑料流動阻力大。
2、塑料溶化不均勻,造成射出壓力將過大所致,流道中冷料井預留不足或不當,冷料頭進入成型品而阻斷塑料之正常的流道充滿模穴。
3、模具排氣不良時,空氣無法排除;模具溫度太冷,塑料在某一特定壓力下流動困難。
第二:毛邊不良
1、模具鎖模力不足,射膠時模具被撐開,分模面不吻合或有雜物,模具鑲塊有間隙。
2、模具倒鎖磨損,分模面偏移或者模具安裝板受損,導桿強度不足發生的彎曲時。
3、成品面積太大或灌點位置,數量設計不當。
第三:收縮下限不良
1、射出壓低,射出壓保持時間短,射出時間過快過慢,射出量少。
2、樹脂溫度高,模溫高,橫澆道、進澆到口狹小。
3、有厚內部與寬的補強力度,模具冷卻不合適機。
第四:氣泡不良
1、塑料中含水較多,射出壓力﹑時間不夠;保持壓力﹑時間不夠。
2、溶解樹脂中有水分、揮發物、空氣造成的
第五:變形不良
1、成型冷卻時間不充足。
2、填充過飽滿、模具溫度控制不均或太高成、品肉厚不均。
3、內厚不均一,冷卻不均衡;全體收縮下,或收縮差小。
第六:結合線不良
1、料溫及射嘴溫度過低,模具溫度低,射出壓力低,射出速度慢。
2、主濟道或進膠口過小,結合部位離進膠口太遠。
3、排氣不良,進膠口位置與數量設計不當。
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